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 戦後、沖縄におけるガラス工場の復興は、戦前から作っていた人たちや、疎開先から引きあげてきたガラス職人たちが、本土から技法をとりいれ生産をはじめました。
数ある沖縄の伝統的工芸のなかで、最も歴史が浅く、ガラス工芸として脚光をあびたのは戦後、米国駐留軍の需要が多いことからガラス造りが盛んになりました。
昭和47年以前（復帰前）のガラス製品はその生産の60%を米国に、20%を本土に輸出し、残りの20%が島内で販売されましたが、顧客のほとんどが米国駐留軍人でした。
このことからもわかるように、製品はすべて米国人の生活様式と好みに合わせてつくられた。パンチボールセット、サラダボール、ドレッシング用の瓶、ワイングラス、シャンペングラス、造花等が現在まで引き続いて生産されています。
 沖縄でガラスがつくられたのは、今からおよそ80～90年ほど前といわれ、当時は主にランプのほや、つけもの瓶等が型吹きで造られました。
沖縄ガラスの生産材料は、化学成分からいえばソーダ石灰ガラスに属します。
沖縄ガラスの色の特徴は、材料のくず瓶の色をそのまま用いるというのが基本になっていて、約7種類の色があります。
 淡水色は一升びんの色、みどり色は清涼飲料水のセブンアップの瓶の色、茶色はビール瓶の溶けた色です。また薄茶色は透明の瓶と茶色の瓶を混ぜた色です。
そのほかに紫色は独特のくすみがあり、深い青色は南国特有の澄んだ海を思わせます。紫色については二酸化マンガンで、深い青色（群青色）についてはコバルトでそれぞれ着色されます。
工場の施設は、瓶くずを溶かするつぼをいけ込んだ溶解窯、製品の仕上げで細工するためのあぶり窯（整形窯）、そして出来た製品を徐々に冷やすために使う低熱窯があり、それに成型用ヘラ、コテ、ハサミ等があればガラスが出来ます。
 沖縄のガラスの製法は最も単純なもので真赤に溶けたガラスの火玉を鉄パイプの先に巻き取り、それに息を吹き入れて、ふくらませながらくるくる廻して成形する「宙吹き法」と木型あるいは金型を用いてその内側にガラスを吹いて成形する、「型吹き法」の2通りの工法が行われています。
その他に加飾の方法として、ガラスの表面にひびの入った仕上げをするための「ひび入れ法」が用いられます。これは成形途中でガラスを急に水の中に入れる技法で、その水の温度によって大小さまざまなひびを入れることが出来ます。
製作過程は次の１～６の順序で行われます。
- 材料の割れ瓶を色別に分けて洗う。
- 選別された材料をるつぼに入れて1300℃～1500℃の温度で溶解する。
- ドロドロに溶けたガラスを吹き竿（鉄パイプ）で成形する。
- 整形窯であぶりながら形を整える。
- 出来た製品を低熱窯で徐々に冷やす。
- 瓶類は「ふた」と「容器」が合うように金剛砂ですりあわせて仕上げる。
 沖縄ガラスの特徴は、材料にくずガラスを使うため、他のガラス器に見られるようなガラス特有の透明感や冷たい感じや繊細さはなく、むしろくすんだ色や気泡があっても意に介しない素朴なところが喜ばれます。
また成形における吹きガラスの工程は、一切が冷え切らないうちに仕上げるという極めて時間に制約された面があり、作り手の意志や技術を超えたものが出来ます。このように製品ひとつひとつの色や形が微妙に違うところが沖縄のガラスの特徴でもあり、味わいを深くしている要因にもなっています。
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